レーザー切断技術は、その精度と効率性から、工業生産で広く使用されています。しかし、すべての熱切断技術（ごく一部の例外を除く）では、通常、切断を続ける前に、まず切断するボードに小さな穴を開ける必要があります。この記事では、レーザー切断で使用される2つの主要な穿孔方法をまとめます。 なれberレーザー精密切断機: ブラストピアスとパルスピアス。
1. 爆破穿孔：
ブラスト穿孔は、材料表面にレーザーを連続的に照射し、中央に窪みを形成するものです。同時に、同軸酸素流が溶融材料を急速に排出して穿孔を形成します。穿孔のサイズは通常、材料の厚さに関係しており、平均してプレートの厚さの半分です。ブラスト穿孔は穴の直径が大きく不規則であるため、精密部品には適しておらず、通常はスクラップ材料に適用されます。また、切断と同じ酸素圧力を使用すると、大量のスパッタが発生します。
利点:
素早い穿孔加工。
厚い素材に適しています。
デメリット:
穿孔径が不規則で大きい。
飛散が多すぎて精度が低下します。
2. パルス穿孔：
パルス穿孔では、高ピーク出力のパルス レーザーを使用して少量の材料を溶解または気化します。通常、空気または窒素が補助ガスとして使用され、熱による酸化を最小限に抑えて穿孔を拡大します。この方法では、切断操作よりも低いガス圧が必要です。各レーザー パルスは小さな粒子を放出し、穿孔を徐々に深くします。厚い材料の場合は時間がかかりますが、パルス穿孔ではより小さく正確な穴をあけることができます。
完了後、補助ガスは酸素に切り替えられ、切断が継続されます。パルス穿孔には、高出力で優れたビーム品質のレーザーが必要です。クロスフロー 二酸化炭素 レーザーは通常、これらの要件を満たしていません。さらに、ガスの切り替え、圧力の調整、穿孔期間の管理には、信頼性の高いガス制御システムが必要です。
利点:
より小さく、より正確な穿孔。
サンドブラスト穿孔よりも高品質です。
デメリット:
特に厚い材料の場合、処理時間が長くなります。
高度なガス制御システムが必要です。
穿孔から切断への移行。
高品質で大量の切断を行うには、パルス穿孔から連続切断へのスムーズな移行が重要です。理論的には、加速フェーズ中に焦点距離、ノズル位置、ガス圧などの切断パラメータを変更することで結果を改善できます。ただし、移行時間が短いため、これらの調整は実用的ではありません。産業用途では、パルス幅と周波数を変更してレーザーの平均出力を調整することが、この移行を最適化する主な方法です。
最適なレーザー切断結果を得るには、適切な穿孔方法を選択することが重要です。サンドブラスト穿孔は、精度がそれほど重要でない厚い材料の高速操作に最適ですが、パルス穿孔は高精度のアプリケーションに優れた精度を提供します。この記事を更新する目的は、メーカーが各方法の利点と限界を理解できるようにすることです。 なれberレーザー精密切断機、より有効に活用できるようになれberレーザー精密切断機 製品の品質と生産効率を向上させるためです。
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