使用中に問題が発生することは避けられません。レーザー切断機では、これらの問題をどのように解決すればよいのでしょうか？以下の7つの質問をご覧ください。運用中にこれらの問題に遭遇したことはありますか？
1.レーザー切断機の切断および穿孔技術：
熱切断技術は、板の端から切断するいくつかのケースを除き、通常は板に小さな穴を開ける必要があります。従来のレーザースタンピング複合機では、パンチで穴を開け、その小さな穴からレーザーを照射して調査と切断を行っていました。レーザー切断機 パンチなし：
ブラスト穿孔 - レーザー照射を連続的に行うと、材料の中心部に穴が開き、レーザービームと同軸の酸素流が材料を急速に溶かし、剥離することでこのような穴を形成します。一般的に、穴の大きさは板厚と関連しています。ブラスト穴の平均直径は板厚の半分です。そのため、厚い板のブラスト穴の直径は円形ではなく大きくなり、加工精度が求められる部品には適していません。無駄になるだけです。また、穿孔に用いられる酸素雰囲気圧力は切断時の酸素雰囲気圧力と同じであるため、飛散効果が大きくなります。
パルス穿孔 - 高ピーク出力のパルスレーザーを用いて少量の材料を溶融または蒸発させます。発熱酸化による空洞の膨張を抑えるため、空気または窒素が補助ガスとしてよく使用されます。切断時のガス圧は酸素圧よりも低いです。レーザーの各パルスは小さな粒子ジェットを生成し、それが徐々に深く発達するため、厚板の穿孔には数秒かかります。穿孔が完了すると、補助ガスの代わりに酸素が切断に使用されます。このようにして、穿孔径への影響が少なく、ブラスト穿孔よりも優れた穿孔品質が得られます。レーザー切断に使用されるレーザーは、高出力であるだけでなく、ビームの時間と空間の特性も備えている必要があるため、一般的なクロスフローCO2レーザー切断機レーザー切断の要件を満たすことができません。さらに、パルス穿孔では、異なる種類のガスの切り替え、ガス環境圧力、穿孔時間を制御するために、より信頼性の高いガス経路制御管理システムも必要です。
高品質な切断を得るためには、ワークが静止している状態でのパルスパンチングから定速連続切断への移行技術に注意を払う必要があります。理論的には、企業の加速部の切断技術条件は、焦点距離、ノズル位置、ガス圧力など、通常変更できますが、実際には作業時間が短すぎるため、これらの条件を複数変更することはほとんどありません。工業生産では、パルス幅、パルス周波数、パルス幅とパルス周波数を変更することで、平均レーザー出力を変更することが可能です。実際の研究結果では、3番目の方法が最良の効果を発揮することが示されています。
2.レーザー切断機の小穴切断工程の変形解析：
これは、当社の中国製工作機械（これらの高出力機械専用）レーザー切断機小穴加工にはブラスト穿孔法ではなく、パルス穿孔法（ソフト穿孔法）が用いられます。この方法ではレーザーエネルギーが狭い範囲に集中しすぎて、加工していない部分を焼き、穴が変形し、生産・加工製品の品質に影響を与えます。現在、加工工程では、この問題を解決するために、パルス穿孔法（ソフト穿孔法）をブラスト穿孔法（通常の穿孔法）に変更する必要があります。より小さな出力のためにレーザー切断機、レーザー切断機それは全く逆です。小穴加工では、より良い表面仕上げを実現するために、異なるパルス穿孔方法を採用する必要があります。
3. レーザー切断機で低炭素鋼を切断する際のバリ問題の解決策：
CO2の基本原理によればレーザー切断機作業と教育設計の観点から、加工部品のバリ発生の主な原因として、以下のことが分析できます。レーザー焦点の上下位置が正しくないため、焦点位置テストを実施し、焦点のオフセットに応じて適時に調整する必要があります。レーザー出力が不十分なため、レーザー発生器のスタッフが正常に作業できるかどうかを確認する必要があります。正常に作業できない場合は、レーザー技術制御システムボタンの出力数値方法が正しいかどうかを観察して調整する必要があります。切断ライン速度が遅すぎるため、実際の操作リスク管理中にライン速度を上げる必要があります。切断ガスの純度が不十分なため、経済的で高品質の切断管理作業環境ガスを開発して提供する必要があります。レーザー焦点がオフセットしているため、焦点位置テストを実施し、焦点のオフセットに応じて常に調整する必要があります。工作機械の長時間稼働による不安定性のため、このときは教師がシャットダウンして再起動する必要があります。
4. ステンレス鋼および亜鉛メッキ鋼のレーザー切断時にワークピースに発生するバリの分析：
上記のような状況が発生した場合、まず低炭素鋼の切断時にバリが発生する要因を検討する必要がありますが、切断速度を上げるだけでは不十分です。なぜなら、速度を上げることは可能だからです。しかし、場合によっては鋼板が切断されないことがあり、これは特に亜鉛メッキ鋼板の加工において重要です。このような場合、ノズルの交換、ガイドレールの動きの不安定さなど、解決すべき要因を検討する必要があります。
5.レーザー切断機の不完全な切断状態の分析：
分析の結果、加工品質の不安定化に影響を与える主な開発状況として、レーザーヘッドのノズルの選択が加工板の厚さに合っていない、レーザー切断ラインの速度が速すぎるため、操作システムを制御してライン速度を下げる必要がある、ノズルの不正確な検知によりレーザー焦点位置に大きな誤差が生じ、特にアルミニウムを切断する場合にノズルの検知データを再検出する必要がある、などのさまざまな状況が判明しました。
6.低炭素鋼切断における異常火花の処理：
この状況は、部品の切断面仕上げの品質に影響を与えます。現時点で他のパラメータが正常である場合は、以下の状況を考慮する必要があります。レーザーヘッドノズル（ノズル）が破損しているため、適時にノズルを交換する必要があります。交換用の新しいノズルがない場合は、切断管理作業環境を通過するガスの圧力を高める必要があります。ノズルとレーザーヘッドの接続部のねじ山が緩んでいる可能性があります。このような場合は、直ちに切断を中止し、レーザーヘッド接続部の動作状態を確認し、ねじ山を締め直す必要があります。
7. レンズを保護して水ミストを発生させる:
切断工程では、レーザー切断機補助ガスは不可欠です！その中でも、酸素と窒素は我が国で一般的に使用されています。もちろん、ガスの純度が高いほど、切断品質は向上します。多くのお客様はエアー切断のコストを節約したいと考えていますが、切断工程中にレンズを保護するために常に霧が発生し、切断品質が非常に低下します。なぜでしょうか？
まず、補助ガスの役割を広めましょう。
1. 残留物を吹き飛ばし、最高の切断効果を実現します。
2. これらのガスを使用して、レンズを保護しながら金属スラグを吹き飛ばし、スラグがレンズに付着して切断作業の品質に影響を与えるのを防ぎます。
3. 微細切断に属する滑らかな切断面、バリやスラグの影響がないことを効果的に達成できます。
4. 材料の発達に伴って逆反応を起こし、切削速度を向上させることができます。例えば、酸素を使用することで燃焼効果が得られます。
そのため、より良い切断効果を得るためには、補助ガスに対する要求はより高くなります。我が国では空気を補助ガスとして使用できますが、周囲の空気には水分や油分が含まれています。これらを適切に処理しないと、レンズの汚染や切断ヘッドの不安定化を引き起こし、切断技術の効果と品質が標準に達しません。そのため、空気切断を使用する場合は、光ファイバーに補助ガスを供給する必要があります。レーザー切断機 コールドドライヤーを使用することで、この問題はうまく解決されます。コールドドライヤーは、圧縮空気を必要な露点温度以下に強制的に冷却することで、含まれる大量の水蒸気とオイルミストを液滴に凝縮し、ドレナーによって気液分離して機械外に排出します。これにより、圧縮空気環境は乾燥状態になります。